Premium-Trennscheibenblatt für präzises Metallschneiden

● das Metall wird geschlitzt;

● Materialstärke;

● Zugfestigkeit;

● Klingenabmessungen;

● Maschinenbefestigungsstruktur;

● Aktuelle Probleme mit den Rotorblättern;

● erforderliche Maßgenauigkeit.

Auf Basis dieser Informationen können wir das Klingenmaterial, die Wärmebehandlung und die Präzisionsanforderungen für Ihre konkrete Schneidanlage bestätigen.

Diese Metallschneidklingen eignen sich für Spulen und Streifen aus folgenden Materialien:

● Aluminium;

● Kupfer;

● Messing;

● Kupferlegierungen;

● Weichstahl;

● mittelharter Stahl;

● Edelstahl;

● hochlegierter Stahl.

Jedes Metall verhält sich beim Schneiden unterschiedlich. Härte, Duktilität, Zugfestigkeit und Dicke beeinflussen die Auswahl des Klingenmaterials und die Einstellung des Scherspalts.

Deshalb kann das bloße Kopieren einer vorhandenen Klinge hinsichtlich Außendurchmesser, Innendurchmesser und Dicke häufiges Nachschärfen, Schneidenbruch oder instabile Schneidleistung nicht beheben.

Die Klingenmaterialien sind auf die tatsächlichen Schneidbedingungen abgestimmt.

Das richtige Klingenmaterial hängt davon ab, was Sie schneiden und wie Ihre Schnur funktioniert.

Unterschiedliche Metalle und Produktionsbedingungen erfordern unterschiedliche Kombinationen von:

● Härte;

● Zähigkeit;

● Verschleißfestigkeit;

● Dimensionsstabilität.

SENDA bietet geschmiedeten legierten Werkzeugstahl, Schnellarbeitsstahl, Wolframkarbid sowie die Spezialstähle SD-31 und SD-36 an.

Bevor Sie ein Material auswählen, sollten Sie Folgendes überprüfen:

● die Güte des zu spaltenden Metalls;

● Materialstärke;

● Zugfestigkeit;

● Produktionsgeschwindigkeit;

● kontinuierliche Laufzeit;

● Aktuelles Schärfungsintervall;

● ob die Kante absplittert oder bricht;

● Klingenabmessungen;

● Maschinenzustand.

Eine härtere Klinge ist nicht automatisch eine bessere Klinge.

Sind Härte und Verschleißfestigkeit unzureichend, kann die Schneide zu schnell verschleißen. Wird hingegen die Härte erhöht, ohne dass die Zähigkeit ausreicht, kann die Schneide beim Schneiden dickerer oder hochfesterer Metalle ausbrechen.

Das Material muss zur Schnittlast passen und nicht nur zu einem einzigen Härtewert.

Präzision unterstützt durch messbare Toleranzen

„Hohe Präzision“ sollte stets durch tatsächliche Maße und Toleranzen untermauert werden.

Bei Kreisschneidmessern sind die wichtigsten Steuerungselemente:

● Außendurchmesser;

● Innendurchmesser;

● Dickentoleranz;

● Parallelismus;

● Flachheit;

● Oberflächenbeschaffenheit.

Warum sind diese Parameter wichtig?

Die Dickentoleranz beeinflusst die Gesamtabmessungen des gesamten Messersatzes. Sie wirkt sich auch auf den tatsächlichen Abstand zwischen den oberen und unteren Messern aus.

Parallelismus und Flachheit beeinflussen:

● wie das Sägeblatt auf der Welle sitzt;

● seitlicher Flächenkontakt;

● Rotationsstabilität;

● Dynamische Messerfreigabe.

Bei den entsprechenden Klingengrößen und -spezifikationen kann die Dickentoleranz ±0,001 mm betragen.

Die endgültige Toleranz sollte noch gemäß folgender Kriterien bestätigt werden:

● Klingendurchmesser;

● Klingendicke;

● Klingenmaterial;

● Anordnung der Klingenstapel;

● Kundenzeichnungen;

● tatsächliche Anwendungsanforderungen.

Ausgewogene Verschleißfestigkeit, Härte und Zähigkeit

Ihre Klinge muss ausreichend hart sein, um die Schneide zu behalten und Verschleiß zu widerstehen.

Es muss außerdem über genügend Zähigkeit verfügen, um der beim kontinuierlichen Metallschneiden entstehenden Schnittbelastung standzuhalten.

Bei unzureichender Verschleißfestigkeit können folgende Probleme auftreten:

● schnellerer Verschleiß der Schneidkanten;

● kürzere Schärfungsintervalle;

● ungleichmäßiger Verschleiß der Klingen;

● allmählich abnehmende Schneidleistung.

Ist die Klinge zu hart und nicht ausreichend zäh, kann es zu folgenden Problemen kommen:

● kleine Kantenfehler;

● Lokalisiertes Absplittern der Kanten;

● Beschädigung der Schnittkanten beim Schneiden von hochfesten Metallen;

● Beschädigung der Klinge bei anormaler Stoßbelastung.

Aus diesem Grund müssen Klingenmaterial, Wärmebehandlung und tatsächliche Schneidbedingungen gemeinsam betrachtet werden.

Die Auswahl lediglich der höchstmöglichen Härte kann ein Problem durch ein anderes ersetzen.

Kundenspezifisch nach Zeichnungen, Mustern und Maschinenanforderungen

Sie können eine technische Zeichnung, ein vorhandenes Schaufelmuster, gemessene Schaufeldaten oder Maschineninformationen bereitstellen.

SENDA kann dann die Kreisschneidklingen entsprechend der bestätigten Struktur und den Betriebsbedingungen herstellen.

Außendurchmesser (OD), Innendurchmesser (ID) und Dicke sind wichtig, stellen aber nicht die vollständige Spezifikation dar.

Möglicherweise müssen Sie auch Folgendes bestätigen:

● Bohrungspassung;

● Keilnut oder andere Befestigungselemente;

● Abmessungen der Spindel;

● Anordnung von Ober- und Untermesser;

● Dickentoleranz;

● Parallelismus;

● Flachheit;

● Oberflächenrauheit;

● das Metall wird geschlitzt;

● Aktuelle Probleme mit den Rotorblättern.

Wenn Klingenabmessungen, Maschinenstruktur und tatsächliche Schnittbedingungen gemeinsam betrachtet werden, können wiederholte Probefertigungen aufgrund ungeeigneten Materials oder ungeeigneter Spezifikationen reduziert werden.

Geschmiedeter legierter Werkzeugstahl

Geschmiedeter legierter Werkzeugstahl eignet sich, wenn Ihre Metallspaltanwendung ein praktisches Gleichgewicht zwischen Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit erfordert.

Schmieden trägt zur Verbesserung bei:

● die innere Materialstruktur;

● Materialdichte;

● mechanische Eigenschaften;

● die Stabilität der nachfolgenden Bearbeitung.

Mit dem geeigneten Wärmebehandlungsverfahren kann geschmiedeter legierter Werkzeugstahl für Metalle mit unterschiedlichen Festigkeiten und Dicken verwendet werden.

Die endgültige Stahlsorte und die Wärmebehandlung sollten wie folgt ausgewählt werden:

● Klingenabmessungen;

● Metallfestigkeit;

● Produktionszyklus;

● tatsächliche Schneidkantenbelastung.

Schnellarbeitsstahl

Schnellarbeitsstahl bietet ein sinnvolles Gleichgewicht zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit.

HSS-Schneidmesser kommen infrage, wenn Ihre Anwendung eine bessere Verschleißfestigkeit und eine stabilere Leistung im Dauerbetrieb erfordert, als herkömmlicher Werkzeugstahl bieten kann.

Bevor Sie sich für HSS entscheiden, prüfen Sie Folgendes:

● die Festigkeit des Metalls;

● Materialstärke;

● Produktionsgeschwindigkeit;

● Schärfungsintervall;

● Klingenkosten;

● tatsächliche Schneidkantenbelastung.

Der Wert von HSS basiert nicht allein auf der Härte. Er hängt davon ab, ob seine Verschleißfestigkeit und Zähigkeit Ihren Produktionsbedingungen entsprechen.

Wolframcarbid

Wenn Verschleißfestigkeit und Maßhaltigkeit Ihre Hauptprioritäten sind, kann SENDA herstellen Kreisschneidklingen aus WolframkarbidDie

Wolframcarbid bietet hohe Härte und Verschleißfestigkeit. Es eignet sich für Präzisionsschneidanwendungen, die eine lange Schnitthaltigkeit erfordern.

Hartmetall ist jedoch keine Universallösung für jede Trennanlage.

Bevor Sie sich dafür entscheiden, sollten Sie Folgendes beachten:

● Maschinenstabilität;

● Stoßbelastung der Klinge;

● Eigenschaften des zu spaltenden Metalls;

● Installationsbedingung;

● Zustand der Baumkrone;

● Klingenabmessungen;

● Klingenstruktur.

Ein hochverschleißfestes Material verhält sich nicht wie erwartet, wenn die Maschine, die Installation oder die Schnittbelastung nicht darauf abgestimmt sind.

SD-31 und SD-36 Spezialstähle

SENDA hat die Spezialstähle SD-31 und SD-36 mit entsprechenden Wärmebehandlungsverfahren entwickelt.

Diese Werkstoffe sind für Metallschneidprozesse vorgesehen, die sowohl Verschleißfestigkeit als auch Zähigkeit erfordern.

Sie können beurteilt werden, wenn Ihre vorhandenen Klingen folgendes Verhalten zeigen:

● häufiges Nachschärfen;

● schneller Verschleiß der Schneidkante;

● Lokalisiertes Absplittern der Kanten.

Um zu beurteilen, ob diese Materialien geeignet sind, geben Sie Folgendes an:

● die Metallsorte, die geschlitzt wird;

● Materialstärke;

● Zugfestigkeit;

● Aktuelles Klingenmaterial;

● tatsächlicher Betriebszyklus;

● die Stelle der Absplitterungen oder Abnutzungserscheinungen.

Das endgültige Material der Schaufel sollte anhand der tatsächlichen Betriebsbedingungen und nicht allein anhand eines Härtewertes bestimmt werden.

Die Materialauswahl sollte nicht allein auf der Härte basieren. Man kann auch vergleichen Schneidklingen aus Wolframkarbid, HSS und SKD11 abhängig von Verschleißfestigkeit, Zähigkeit, Metallgüte und den tatsächlichen Schneidbedingungen.

Häufiges Schärfen der Klingen

Wird Ihre Schneide bereits nach kurzer Produktionszeit stumpf?

Gehen Sie nicht sofort davon aus, dass Sie nur eine härtere Klinge benötigen.

Zunächst ein Überblick:

● Verschleißfestigkeit des aktuellen Klingenmaterials;

● ob die Wärmebehandlung der Anwendung entspricht;

● Festigkeit des zu spaltenden Metalls;

● Materialstärke;

● Oberer und unterer Messerabstand;

● anormaler Kontakt an der Schneidekante;

● Klingenmontage;

● Maschinenzustand.

Eine Erhöhung der Härte allein verlängert möglicherweise nicht das Schärfintervall.

Wenn gleichzeitig die Zähigkeit abnimmt, kann es zu schnellem Verschleiß und damit zu Ausbrüchen an der Schneide kommen.

Ein zuverlässigerer Ansatz besteht darin, das Material und die Wärmebehandlung nach folgenden Kriterien zu bewerten:

● Metallgüte;

● Dicke;

● Zugfestigkeit;

● Produktionszyklus;

● tatsächliches Abnutzungsmuster.

Bevor Sie zu einem härteren Material wechseln, sollten Sie die Faktoren prüfen, die dabei helfen können. Reduzierung der Schärfhäufigkeit der Schneidklinge beim Metallschneideneinschließlich Wärmebehandlung, Schleifgenauigkeit, Messerspiel, Installation und Maschinenzustand.

Kantenabsplitterung oder -bruch

Dickere und hochfestere Metalle erzeugen eine größere Belastung an der Schneide.

Wenn das Klingenmaterial, die Wärmebehandlung oder das Verhältnis von Härte und Zähigkeit nicht zu dieser Belastung passen, kann Folgendes auftreten:

● kleine Kantenfehler;

● lokale Absplitterungen;

● zunehmend größere Beschädigungen an den Kanten.

Bei Absplitterungen Folgendes prüfen:

● Metallgüte;

● Materialstärke;

● Zugfestigkeit;

● Aktuelles Klingenmaterial;

● Wärmebehandlungszustand;

● tatsächliche Scherfreiheit;

● anormaler Klingenkontakt;

● Zustand der Baumkrone;

● Installationsbedingung.

Ausbrüche an der Schneide bedeuten nicht immer, dass die Klinge zu weich ist.

Es kann auch bedeuten:

● unzureichende Zähigkeit;

● ungeeigneter Freiraum;

● übermäßige lokale Belastung.

Instabiler Abstand zwischen oberem und unterem Messer

Wenn sich der Messerspalt über den gesamten Klingenstapel ändert, könnte die Klingengenauigkeit eine der Ursachen sein.

Dickentoleranz, Parallelität und Ebenheit beeinflussen allesamt das Verhältnis zwischen Ober- und Untermesser.

Bei unzureichender Maßgenauigkeit kann das tatsächliche Spiel an verschiedenen Stellen variieren.

Auch kleine Abweichungen können sich summieren, wenn Sie weitere Klingen zum Stapel hinzufügen.

Neben der Präzision der Klinge, siehe auch:

● Spindelgenauigkeit;

● Abstandshalter zum Längsteilen von Stahlcoils;

● Unterlegscheiben;

● Anordnung der Klingenstapel;

● Installationsbedingung;

● Maschinenvibrationen;

● Klingenüberlappung;

● modernste Verschleißfestigkeit.

Präzisionsklingen reduzieren die durch die Messer selbst verursachten Fehler.

Das endgültige Spiel wird jedoch durch die Klingen, die Spindel, die Werkzeuge, die Installation und die Maschine als Ganzes bestimmt.

Uneinheitliche Leistung beim kontinuierlichen Schneiden

Funktioniert die Produktionslinie zu Beginn gut, wird aber im Verlauf der kontinuierlichen Produktion instabiler?

Dies kann passieren, wenn Klingenmaterial, Maßgenauigkeit und Scherspiel nicht mit dem tatsächlichen Metall übereinstimmen.

Möglicherweise erleben Sie Folgendes:

● uneinheitliche Klingenverschleißraten;

● Änderung der Schärfungsintervalle;

● allmählich abnehmende Randbedingung;

● unterschiedliche Ergebnisse zwischen den Produktionschargen;

● häufige Nachjustierung des Spielraums;

● erhöhte Anzahl an Testläufen;

● mehr Ausfallzeiten.

Diese Art von Problem wird selten durch nur einen Faktor verursacht.

Rezension:

● das Metall wird geschlitzt;

● Klingenmaterial;

● Wärmebehandlung;

● Präzision der Klinge;

● Scherspielraum;

● Zustand der Baumkrone;

● Installation;

● tatsächliche Produktionsbedingungen.

Rohmaterial und Schmieden

Die Leistungsfähigkeit eines Messers beginnt mit dem Rohmaterial.

Schmieden trägt zur Verbesserung bei:

● die innere Materialstruktur;

● Materialdichte;

● mechanische Eigenschaften.

Es bietet außerdem eine stabilere Grundlage für die nachfolgende Wärmebehandlung und Präzisionsbearbeitung.

Der Schmiede- und Bearbeitungsprozess kann je nach folgenden Faktoren variieren:

● Klingenmaterial;

● Klingenabmessungen;

● tatsächliche Betriebsbedingungen.

Glühen und Schruppen

Das Glühen nach dem Schmieden hilft, innere Spannungen abzubauen und die Bearbeitungsbedingungen zu verbessern.

Durch die Grobbearbeitung werden dann die grundlegenden Abmessungen der Klinge ermittelt.

Es lässt außerdem den erforderlichen Bearbeitungsspielraum für Folgendes frei:

● anschließende Wärmebehandlung;

● Präzisionsschleifen;

● abschließende Maßkontrolle.

Härten und doppeltes Anlassen

Durch das Abschrecken werden die Härte und Verschleißfestigkeit der Klinge verbessert.

Doppeltes Anlassen trägt zur Stabilisierung der Materialstruktur bei und ermöglicht ein besseres Gleichgewicht zwischen Härte und Zähigkeit.

Bei Schaufeln, die eine langfristige Dimensionsstabilität erfordern, kann auch eine Spannungsarmglühung angewendet werden.

Die Entscheidung hängt von Folgendem ab:

● Klingenmaterial;

● Klingenspezifikationen;

● Maßvorgaben.

Dies trägt dazu bei, Maßabweichungen bei der späteren Bearbeitung und im Betrieb zu reduzieren.

Der endgültige Zustand der Klinge hängt vom Verhältnis von Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit ab. Erfahren Sie mehr über wie sich die Wärmebehandlung auf Schneidklingen auswirkt unter verschiedenen Metallschneidbedingungen.

Präzisionsflächenschleifen

Durch das Oberflächenschleifen werden die beiden Schaufelflächen kontrolliert.

Zu den wichtigsten Steuerungselementen gehören:

● Klingendicke;

● Parallelismus;

● Flachheit;

● Oberflächenbeschaffenheit.

Diese Parameter haben direkten Einfluss auf:

● Montage des Rotorblattstapels;

● Oberer und unterer Messerabstand;

● seitlicher Flächenkontakt;

● Rotationsstabilität.

Das macht das Oberflächenschleifen zu einem entscheidenden Schritt bei der Herstellung von Präzisionskreissägeblättern.

Bohrungs- und Außendurchmesserschleifen

Durch das Schleifen der Bohrung wird die Passung zwischen Sägeblatt und Spindel kontrolliert.

OD-Schleifsteuerungen:

● Außendurchmesser;

● Rundheit;

● zugehörige äußere Abmessungen.

Dadurch kann das Sägeblatt gemäß der Kundenzeichnung an die vorhandene Ausrüstung angepasst werden.

Falls Ihr Klingenblatt eine Nut oder eine andere Befestigungsmöglichkeit aufweist, müssen auch deren Position und Abmessungen überprüft werden.

Spitzenbearbeitung

Die erforderlichen Schneidwinkel der Schneide des Schneidmessers sollte ausgewählt werden nach folgenden Kriterien:

● Metallgüte;

● Materialstärke;

● Schnittlast;

● erforderliche Kantenbeschaffenheit.

Die Kantengestaltung beeinflusst mehr als nur die anfängliche Schärfe.

Es betrifft auch:

● Schnittkraft;

● Kantenstabilität;

● Absplitterungsgefahr;

● anschließendes Schärfen.

Dimensions- und Härteprüfung

Nach der Bearbeitung können die Schaufeln anhand der genehmigten Zeichnung geprüft werden.

Prüfpunkte können Folgendes umfassen:

● Außendurchmesser;

● Innendurchmesser;

● Klingendicke;

● Dickentoleranz;

● Parallelismus;

● Flachheit;

● Oberflächenrauheit;

● Härte;

● Keilnuten;

● weitere Montageoptionen.

Die abschließenden Prüfpunkte und Abnahmekriterien sollten vor Produktionsbeginn in der Zeichnung und der technischen Spezifikation bestätigt werden.

Eine Ersatzklinge muss mehr Platz bieten als der Innenraum Ihrer Maschine zulässt.

Die Abmessungen, die Montagekonstruktion und die Beziehung zur Welle beeinflussen alle den endgültigen Betriebszustand.

Bei der Anpassung oder dem Austausch von Kreisschneidmessern sollte das Messer zusammen mit der Metallschneidanlage überprüft werden.

Außendurchmesser

Der Außendurchmesser sollte übereinstimmen:

● die Arbeitsposition der Klinge;

● verfügbarer Maschinenplatz;

● Laubengestaltung;

● Erforderliche Überlappung des oberen und unteren Messers.

Innendurchmesser und Bohrungspassung

Der Innendurchmesser ist nicht nur eine Grundgröße.

Es steuert, wie das Sägeblatt auf die Spindel passt.

Wenn die Bohrungsgröße oder die Passung ungeeignet ist, kann dies folgende Auswirkungen haben:

● Stabilität der Installation;

● Positionierung der Klinge;

● Rotationsbedingung.

Klingenstärke

Die Dicke der Klinge beeinflusst:

● Abmessungen des Klingenstapels;

● akkumulierter Stack-Fehler;

● tatsächlicher Abstand zwischen oberem und unterem Messer.

Bei der Installation mehrerer Klingen sollten Sie beides berücksichtigen:

● individuelle Dickentoleranz;

● Gesamtfehler.

Keilnut- und Montagemerkmale

Besitzt das vorhandene Messer eine Nut, ein Positionierloch oder eine andere Befestigungsmöglichkeit?

Falls ja, geben Sie bitte die vollständigen Abmessungen und Positionen an.

Außendurchmesser, Innendurchmesser und Dicke allein können die ursprüngliche Montagestruktur möglicherweise nicht reproduzieren.

Abmessungen der Laube

Die Abmessungen der Spindel, die Spindeltoleranz und die Art der Klingenbefestigung beeinflussen die Passgenauigkeit und die Betriebsbedingungen.

Für Projekte zum Austausch der Rotorblätter benötigen Sie Folgendes:

● Abmessungen der Spindel;

● Baumzeichnung;

● Maschinenzeichnung;

● Montageinformationen.

Dies hilft, die Kompatibilität vor der Produktion zu bestätigen.

Maschinenmodell

Angaben zur Maschinenmarke, zum Modell oder zur Schneidelinie können bei der Bestätigung helfen:

● Klingenabmessungen;

● Installationsanordnung;

● Betriebsumgebung.

Falls Sie keine vollständigen Maschineninformationen angeben können, können Sie Folgendes senden:

● ein vorhandenes Klingenmuster;

● gemessene Abmessungen;

● Installationsfotos.

Zeichnung oder vorhandenes Muster

Eine vollständige technische Zeichnung ist in der Regel die genaueste Grundlage für die kundenspezifische Fertigung.

Falls keine Zeichnung verfügbar ist, geben Sie Folgendes an:

● ein vorhandenes Klingenmuster;

● gemessene OD;

● gemessener Innendurchmesser;

● gemessene Dicke;

● Abmessungen der Keilnut oder der Befestigungselemente;

● Informationen über Bäume;

● Maschinenmodell;

● Fotos des vorhandenen Rotorblatts.

SENDA kann diese Informationen nutzen, um die Produktstruktur und die Fertigungsanforderungen zu überprüfen.

Die richtige Klinge wird nicht allein anhand des Produktnamens ausgewählt.

Sie sollten Folgendes berücksichtigen:

● das Metall wird geschlitzt;

● Materialstärke;

● Zugfestigkeit;

● Klingenmaterial;

● Maßgenauigkeit;

● Maschinenkompatibilität;

● vollständige Werkzeugausstattung.

Eine detailliertere Beschreibung des Vorgehens finden Sie unter „Auswahl“. Kreisschneidmesser für Metallspulen-SchneidanlagenDie

Metallgüte bestätigen

Geben Sie nicht nur „Stahl“, „Edelstahl“ oder „Metall“ an, wenn eine spezifische Güteklasse verfügbar ist.

Verschiedene Klassenstufen haben unterschiedliche:

● Härte;

● Zähigkeit;

● Zugfestigkeit.

Diese Unterschiede wirken sich auf die Materialauswahl für die Schaufeln und die Anforderungen an die Wärmebehandlung aus.

Materialstärke bestätigen

Die Materialdicke beeinflusst die Belastung der Schneide.

Es beeinflusst auch den anfänglichen oberen und unteren Messerabstand.

Falls Ihre Produktionslinie mehr als eine Materialstärke verarbeitet, geben Sie bitte Folgendes an:

● die Mindestdicke;

● die maximale Dicke;

● die am häufigsten verarbeitete Dicke;

● die Hauptproduktionsspezifikation.

Zugfestigkeit bestätigen

Die Zugfestigkeit hilft bei der Bestimmung von:

● Metallfestigkeit;

● Anforderungen an die Klingenfestigkeit;

● die anfängliche Freigängigkeitsreichweite.

Falls die genaue Zugfestigkeit nicht verfügbar ist, geben Sie Folgendes an:

● die Metallgüte;

● Materialspezifikation;

● Technische Daten des Materials.

Produktionsbedingungen bestätigen

Auch zwei Schneidlinien, die das gleiche Metall und die gleiche Dicke schneiden, erfordern möglicherweise unterschiedliche Schneidlösungen.

Sie sollten außerdem Folgendes angeben:

● Produktionsgeschwindigkeit;

● kontinuierliche Betriebszeit;

● Produktionslosgröße;

● Häufigkeit des Klingenwechsels;

● Aktuelles Schärfungsintervall;

● Maschinenstabilität.

Blattabmessungen und -struktur bestätigen

Bieten:

● OD;

● ID;

● Dicke;

● Keilnut;

● Befestigungslöcher;

● hochmodernes Design;

● andere spezielle Abmessungen.

Sofern verfügbar, liefern Sie bitte die Zeichnung oder das Muster zusammen mit den Maschineninformationen.

Erforderliche Toleranzen bestätigen

Die Toleranz sollte Ihrem tatsächlichen Schaufelstapel und Ihren Produktionsanforderungen entsprechen.

Bestätigen:

● Dickentoleranz;

● Parallelismus;

● Flachheit;

● Oberflächenbeschaffenheit;

● andere kritische Maßtoleranzen.

Die höchstmögliche Präzision ist nicht automatisch für jede Anwendung erforderlich.

Die richtige Toleranz ist diejenige, die Ihre tatsächlichen Schneid- und Montageanforderungen erfüllt.

Beschreiben Sie das aktuelle Problem mit der Rotorblattspitze.

Wenn Sie eine Klinge aufgrund eines Produktionsfehlers austauschen, beschreiben Sie den Fehler genau.

Bieten:

● Aktuelles Klingenmaterial;

● aktuelle Härte;

● tatsächlicher Betriebszyklus;

● Anzahl der Schärfvorgänge;

● Metall wird geschlitzt;

● Materialstärke;

● Zugfestigkeit;

● wo das Problem auftritt;

● wie häufig es auftritt;

● Fotos der Klinge oder der Schneide.

Diese Informationen helfen dabei festzustellen, ob das Problem eher mit Folgendem zusammenhängt:

● Klingenmaterial;

● Wärmebehandlung;

● Präzision der Klinge;

● Messerfreigabe;

● Maschineninstallation.

Sie müssen nicht alle Parameter kennen, bevor Sie SENDA kontaktieren.

Beginnen Sie mit den Informationen, die Sie bereits haben.

Eine vorhandene Rotorblattzeichnung, ein Muster, gemessene Abmessungen oder aussagekräftige Fotos können als Grundlage für eine technische Überprüfung dienen.

Um das Klingenmaterial, die Maßtoleranzen, die Wärmebehandlung und die Maschinenkompatibilität genauer zu bestätigen, geben Sie bitte möglichst viele der folgenden Informationen an.

Technische Zeichnung oder vorhandenes Schaufelmuster

Sie können Folgendes bereitstellen:

● eine vollständige technische Zeichnung;

● ein vorhandenes Klingenmuster;

● gemessene Klingenabmessungen;

● Frontfotos;

● Seitenansichten;

● hochmoderne Fotografien;

● Maschinenzeichnungen;

● Baumzeichnungen.

Eine technische Zeichnung ist in der Regel die direkteste Grundlage für die Bestätigung der Schaufelstruktur und der Toleranzanforderungen.

Grundlegende Klingenabmessungen

Bitte geben Sie Folgendes an:

● Außendurchmesser;

● Innendurchmesser;

● Klingendicke;

● Abmessungen der Keilnut;

● Keilwellenposition;

● Positionierung von Löchern;

● weitere Montageoptionen;

● hochmodernes Design;

● andere spezielle Abmessungen.

Falls Sie mehrere Klingen in einem Stapel installieren, geben Sie bitte auch Folgendes an:

● die Anzahl der Klingen;

● die aktuelle Regelung.

Erforderliche Maßtoleranzen

Sofern verfügbar, bitte angeben:

● Dickentoleranz;

● Parallelismus;

● Flachheit;

● Oberflächenrauheit;

● Bohrungstoleranz;

● Toleranz des Außendurchmessers;

● andere kritische Maßtoleranzen.

Falls kein Toleranzstandard verfügbar ist, geben Sie Folgendes an:

● die bestehende Zeichnung;

● ein vorhandenes Klingenmuster;

● tatsächliche Schneidanforderungen.

Diese können stattdessen überprüft werden.

Metall wird geschlitzt

Geben Sie nach Möglichkeit die genaue Metallsorte an.

Beispiele hierfür sind:

● Kohlenstoffstahl;

● Edelstahl;

● Aluminium;

● Kupfer;

● Messing;

● Kupferlegierung;

● hochlegierter Stahl.

Die Bezeichnung „Stahl“ oder „Metall“ allein reicht in der Regel nicht aus, um das geeignete Klingenmaterial und die Wärmebehandlung zu bestätigen.

Materialstärke und Dickenbereich

Bitte geben Sie Folgendes an:

● üblicherweise verarbeitete Dicke;

● Mindestdicke;

● maximale Dicke;

● Hauptproduktionsspezifikationen.

Die Materialstärke beeinflusst:

● Spitzenlast;

● Auswahl des Klingenmaterials;

● anfängliche Scherspielraumeinstellung.

Informationen zur Materialfestigkeit

Sofern verfügbar, geben Sie bitte Folgendes an:

● Zugfestigkeit;

● Härte;

● Technische Daten des Materials;

● Materialgüte;

● anwendbarer Materialstandard.

Diese Informationen helfen, Folgendes zu bestätigen:

● Anforderungen an die Klingenfestigkeit;

● Anforderungen an die Verschleißfestigkeit;

● Anforderungen an die Scherfestigkeit.

Informationen zur Schneidemaschine

Geben Sie die Maschineninformationen an, die die Klingenkompatibilität beeinflussen.

Dies kann Folgendes umfassen:

● Maschinenmarke;

● Maschinenmodell;

● Spindeldurchmesser;

● Anordnung von Ober- und Untermesser;

● Klingenüberlappung;

● Aktuelle Scherfreiheit;

● Maschinenzeichnungen;

● Installationsfotos.

Das Maschinenmodell allein liefert möglicherweise nicht genügend Informationen.

Die tatsächlichen Abmessungen der Spindel und der Montagevorrichtung sind ebenfalls wichtig.

Aktuelle Klingeninformationen

Für Ersatzklingen benötigen Sie Folgendes:

● Aktuelles Klingenmaterial;

● Aktuelle Klingenhärte;

● Aktuelle Abmessungen der Rotorblätter;

● tatsächlicher Betriebszyklus;

● Schärfungsintervall;

● Anzahl der vorherigen Schärfvorgänge;

● vorhandene Lieferantenzeichnung;

● Inspektionsbericht.

Diese Informationen helfen dabei, zu bestimmen, welche Teile der aktuellen Spezifikation beibehalten werden sollten und welche gegebenenfalls angepasst werden müssen.

Aktuelle Probleme mit dem Rotorblatt

Beschreiben Sie, was während der Produktion geschieht.

Beispiele hierfür sind:

● häufiges Schärfen der Klinge;

● Absplitterungen an den Kanten;

● Kantenbruch;

● instabile Scherfreiheit;

● ungleichmäßiger Klingenverschleiß;

● uneinheitliche Leistung zwischen den Produktionschargen;

● häufige Justierung des Messerstapels;

● häufige Spielanpassung.

Fotos der beschädigten Kante, der Abnutzungsstelle oder des Einbauzustands sind ebenfalls hilfreich.

Produktionsbedingungen

Bitte geben Sie Folgendes an:

● Produktionsgeschwindigkeit;

● kontinuierliche Betriebszeit;

● Produktionsmenge pro Charge;

● tägliche Betriebshäufigkeit;

● monatliche Betriebshäufigkeit;

● Häufigkeit des Klingenwechsels;

● ob sich die Metallsorten häufig ändern;

● ob sich die Materialdicke häufig ändert.

Bei gleichem Metall und gleicher Dicke kann unter verschiedenen Produktionsbedingungen ein anderes Klingenmaterial oder eine andere Wärmebehandlungsmethode erforderlich sein.

Bestellmenge und Lieferbedingungen

Bitte geben Sie Folgendes an:

● erforderliche Klingenanzahl;

● ob es sich bei der Bestellung um Muster oder um eine Serienproduktion handelt;

● voraussichtliche Lieferzeit;

● Verpackungsanforderungen;

● Kennzeichnungsvorschriften;

● ob Inspektionsberichte erforderlich sind;

● ob eine Inspektion durch Dritte erforderlich ist.

Auf Grundlage dieser Informationen kann SENDA Folgendes prüfen:

● Klingenmaterial;

● Abmessungen;

● Toleranzen;

● Wärmebehandlung;

● Inspektionsanforderungen;

● Zitat.

SENDA leistet mehr als nur die grundlegenden Abmessungen eines vorhandenen Metalltrennmessers nachzubilden.

Wir testen die Klinge gemeinsam mit:

● das Metall wird geschlitzt;

● tatsächliche Betriebsbedingungen;

● Materialauswahl;

● Wärmebehandlung;

● Maßgenauigkeit;

● Maschinenkompatibilität.

Dadurch wird sichergestellt, dass die Klingenspezifikation den tatsächlichen Produktionsanforderungen entspricht und nicht nur den ursprünglichen Abmessungen.

Mehrere Klingenmaterialoptionen

Folgende Materialoptionen stehen zur Verfügung:

● geschmiedeter legierter Werkzeugstahl;

● Schnellarbeitsstahl;

● Wolframcarbid;

● SD-31;

● SD-36;

● andere Materialien, die für die tatsächliche Anwendung bestätigt wurden.

Das Material wird nach folgenden Kriterien bewertet:

● Metallfestigkeit;

● Materialstärke;

● Produktionszyklus;

● Aktuelle Probleme mit den Rotorblättern.

Schmiede- und Wärmebehandlungskontrolle

Die Leistungsfähigkeit eines Rotorblatts wird durch den gesamten Herstellungsprozess beeinflusst.

Dies umfasst:

● Rohmaterial;

● Schmieden;

● Glühen;

● Abschrecken;

● doppeltes Anlassen;

● Stressabbauend.

Diese Phasen beeinflussen:

● Härte;

● Zähigkeit;

● Verschleißfestigkeit;

● Dimensionsstabilität.

Das Wärmebehandlungsverfahren wird entsprechend dem Klingenmaterial und den Spezifikationen angepasst.

Nicht auf jedes Rotorblatt werden dieselben Parameter angewendet.

Präzisionsschleiffähigkeit

Präzisionsflächenschleifen, Bohrungsschleifen und Außenschleifen werden zur Kontrolle folgender Verfahren eingesetzt:

● Klingendicke;

● Parallelismus;

● Flachheit;

● kritische Montageabmessungen.

Diese Dimensionen bilden die Grundlage für:

● Montage des Rotorblattstapels;

● Scherfreigängigkeitseinstellung;

● Maschinenkompatibilität.

Prüfung auf Grundlage genehmigter Zeichnungen

Die Schaufeln können gemäß der genehmigten technischen Zeichnung geprüft werden.

Die Inspektion kann Folgendes umfassen:

● kritische Abmessungen;

● Oberflächenbeschaffenheit;

● Härte;

● Montagemöglichkeiten.

Die Prüfpunkte und Abnahmekriterien werden vor Produktionsbeginn festgelegt.

Dadurch werden Missverständnisse zwischen Einkaufsanforderungen und Fertigungsspezifikationen reduziert.

Angefertigt nach Zeichnungen oder Mustern

Ob Sie ein neues Projekt entwickeln oder vorhandene Rotorblätter ersetzen, die Produktion kann auf Folgendem basieren:

● technische Zeichnungen;

● Klingenproben;

● gemessene Abmessungen;

● Maschineninformationen.

Anwendungsbasierte Auswahlunterstützung

Je genauer Sie die Anwendung beschreiben, desto genauer kann die Klingenspezifikation überprüft werden.

Bieten:

● Metallgüte;

● Materialstärke;

● Zugfestigkeit;

● Maschineninformationen;

● Aktuelle Probleme mit den Rotorblättern.

SENDA kann dies dann überprüfen:

● Klingenmaterial;

● Toleranzanforderungen;

● Anforderungen an die Wärmebehandlung.

Dieser Ansatz reduziert die Anzahl wiederholter Probeanfertigungen, die durch das bloße Kopieren von Abmessungen entstehen.

Es hilft auch dabei, die Klingenlösung optimal an Ihre tatsächlichen Metallschneidbedingungen anzupassen.