Wie wählt man die Materialien für Schneidklingen zum Längsschneiden von Stahlcoils aus?

Dein Schneidklingen sind nicht kaputt.

Die Schneidkanten sehen vielleicht gar nicht so stark beschädigt aus.

Doch die Nachschärfintervalle werden immer kürzer. Schon nach wenigen Umdrehungen bilden sich wieder Grate. An manchen Klingen entstehen außerdem kleine Ausbrüche an der Schneide.

Man könnte zu einer einfachen Schlussfolgerung gelangen:

Das derzeitige Klingenmaterial ist nicht gut genug.

Sollten Sie D2 durch M2 ersetzen – oder direkt auf Wolframkarbid umsteigen?

Das klingt vernünftig.

Es ist aber auch einer der häufigsten Fehler beim Längsteilen von Stahlcoils.

Wenn das eigentliche Problem auf falsches Klingenspiel, instabile Wärmebehandlung, veränderte Schneidengeometrie oder Ungenauigkeit zurückzuführen ist AbstandshalterBei einem Auslauf der Baumkrone kann auch ein teureres Material die Ursache nicht beseitigen.

Es ändert möglicherweise nur die Art und Weise, wie die Klinge versagt.

Man braucht nicht immer ein härteres oder teureres Material. Das richtige Schneidklinge Das Material muss zu Ihrer Stahlspule, Dicke, Zugfestigkeit, Liniengeschwindigkeit, geforderter Schneidenqualität, Werkzeugstabilität und dem tatsächlichen Ausfallmodus der Klinge passen.

Wenn die Schneide allmählich stumpf wird, sollten Sie die Verschleißfestigkeit und die Schnitthaltigkeit überprüfen.

Wenn die Klinge ständig ausbricht, sind Zähigkeit, Wärmebehandlung und anormale Belastung möglicherweise wichtiger als Härte.

Wenn die Leistung bei langen Hochgeschwindigkeitsfahrten nachlässt, verdienen die Warmhärte und die strukturelle Stabilität mehr Beachtung.

Wenn die Grate aber immer wiederkehren, liegt die eigentliche Ursache möglicherweise gar nicht im Material.

Beginnen Sie also nicht mit dieser Frage:

„Was ist besser?D2, M2 oder Wolframcarbid?"

Stelle eine bessere Frage:

„Welche Leistung muss die Klinge meiner Stahlcoil-Längsteilanlage tatsächlich erbringen?“

Was genau wird durch das Material der Schneidklinge beeinflusst?

Das Klingenmaterial ist wichtig.

Es hat jedoch nicht von allein Einfluss auf das gesamte Schnittergebnis.

Für Metall SchneidklingenDas Material wirkt sich hauptsächlich aus auf:

• Härte;

• Zähigkeit;

• Verschleißfestigkeit;

• Kantenhalt;

• Warmhärte;

• Dimensionsstabilität;

• Beständigkeit gegen Absplitterungen;

• Stabilität nach dem Nachschärfen.

Betrachten Sie das Material als die Grundlage der Klinge.

Diese Grundlage bestimmt, wie viel Verschleiß, Hitze, Stöße und Schnittbelastung das Sägeblatt potenziell aushalten kann.

Potenzielle Leistung ist jedoch nicht dasselbe wie tatsächliche Leistung.

Das Endergebnis hängt auch von Folgendem ab:

• Wärmebehandlung;

• Kantenwinkel und Kantenradius;

• Präzisionsschleifen;

• Flachheit und Parallelismus;

• Klingenspielraum;

• Messerüberlappung;

• Genauigkeit der Distanzstücke;

• Zustand der Baumkrone;

• Installations- und Maschinenstabilität.

Leistungsfaktor	Hauptsächlich kontrolliert von	Was Sie in der Produktion sehen
Verschleißfestigkeit	Werkstoff- und Wärmebehandlung	Wie schnell die Schneide stumpf wird
Zähigkeit	Materialstruktur und Wärmebehandlung	Ob die Kante absplittert oder bricht
Kantenhalt	Material, Wärmebehandlung und Schleifen	Wie lange die Schnittqualität stabil bleibt
Gratkontrolle	Randbeschaffenheit, Freiraum und Einrichtung	Ob die Streifenkanten gleichmäßig bleiben
Dimensionsstabilität	Material, Spannungsarmglühen und Präzisionsbearbeitung	Ob der Messerstapel genau bleibt

Das heisst:

Die Materialgüte bestimmt die Leistungsfähigkeit der Klinge. Wärmebehandlung, Bearbeitungsgenauigkeit und Werkzeugeinstellung entscheiden darüber, ob diese Leistungsfähigkeit tatsächlich erreicht wird.

Selbst bei hochverschleißfesten Kreisschneidmessern können Grate entstehen, wenn der Abstand zwischen oberem und unterem Messer nicht stimmt.

Selbst robustere Klingen von Rotationsschneidmaschinen oder Rotationsscheren können bei Wellenrundlauf oder anormalem Seitendruck absplittern.

Die Wahl des richtigen Materials korrigiert nicht automatisch das gesamte Schneidsystem.

Bevor Sie sich für ein Material entscheiden, schauen Sie sich zuerst die Stahlspule an.

„Stahlcoil“ ist keine vollständige Materialspezifikation.

Kohlenstoffstahl, Edelstahl, kaltgewalzter Stahl, warmgewalzter Stahl, verzinkter Stahl, Siliziumstahl und hochfester Stahl können sehr unterschiedliche Anforderungen an Trennmesser stellen.

Selbst zwei Edelstahlspulen können sich aufgrund ihrer Güteklasse, Dicke, Zugfestigkeit und Oberflächenbeschaffenheit unterschiedlich verhalten.

Deshalb sind solch einfache Regeln unzuverlässig:

• Edelstahl erfordert stets Wolframcarbid;

• Kohlenstoffstahl erfordert immer D2;

• Hochgeschwindigkeitsschneiden erfordert immer M2;

• Dicker Stahl erfordert immer H13.

Der Name „Stahl“ erzählt nur einen Teil der Geschichte.

Vor der Auswahl von Stahlband-Splittmessern sollten Sie Folgendes prüfen:

• Stahlsorte und -güte;

• Dickenbereich;

• Zugfestigkeit;

• Streckgrenze;

• Duktilität;

• Oberflächenbeschaffenheit;

• Chargenschwankungen;

• Anforderungen an Gratbildung und Kantenverformung.

Benötigt dickerer Stahl immer eine härtere Klinge?

NEIN.

Eine größere Materialstärke erhöht in der Regel die Schnittkraft.

Die Dicke ist jedoch nicht der einzige Faktor.

Eine dünnere Spule aus hochfestem Stahl kann stärkere Kantenspannungen erzeugen als ein dickeres, aber weniger festes Material.

Ultradünne Streifen stellen eine andere Herausforderung dar.

Die gesamte Schnittkraft mag geringer sein, aber das Material reagiert extrem empfindlich auf kleinste Schnittfehler.

Ein Mikrochip, der bei dickem Stahlband kaum sichtbare Auswirkungen hat, kann die Kantenqualität von dünnem Stahl sofort beeinträchtigen.

Fragen Sie nicht nur:

„Wie dick ist das Material?“

Fragen Sie auch:

„Wie fest ist es? Wie verformt es sich? Wie viel Grat darf das Endprodukt verkraften?“

Bedeutet höhere Leitungsgeschwindigkeit automatisch HSS?

NEIN.

Höhere Geschwindigkeiten und längere ununterbrochene Fahrten erhöhen:

• die Anzahl der Schneidzyklen;

• Reibung;

• Wärmestau;

• Anforderung an Kantenstabilität;

• Druck auf die Wartungsintervalle.

Verschleißfestigkeit, Warmhärte und Strukturstabilität könnten daher an Bedeutung gewinnen.

Aber „hohe Geschwindigkeit“ bedeutet nicht automatisch „M2“.

Wenn die kurze Lebensdauer der Klinge auf einen falschen Klingenabstand, einen Wellenrundlauf oder einen Abstandshalterfehler zurückzuführen ist, funktionieren HSS-Schneidklingen dennoch unter den gleichen schädlichen Bedingungen.

Das Material ist möglicherweise verschleißfester.

Die Sonderbelastung wird weiterhin bestehen.

Die Materialwahl erfordert das Ausbalancieren von vier Schlüsseleigenschaften.

Die meisten Käufer wollen dasselbe:

• höhere Härte;

• bessere Zähigkeit;

• höhere Verschleißfestigkeit;

• längere Lebensdauer der Klinge.

Das Problem ist, dass diese Eigenschaften nicht unbegrenzt gesteigert werden können.

Die Verbesserung einer Immobilie kann eine Neuausrichtung einer anderen erfordern.

Hält eine härtere Klinge immer länger?

NEIN.

Eine höhere Härte trägt oft dazu bei, dass die Schneide plastischer Verformung und bestimmten Verschleißarten widersteht.

Die Schneide bleibt möglicherweise länger scharf.

Wenn jedoch die Härte zunimmt, während die Zähigkeit abnimmt, kann die Klinge auf andere Weise versagen.

Das ursprüngliche Problem könnte sein:

Die Kante wird allmählich stumpf.

Nach dem Wechsel zu einer härteren Klinge könnte sich folgendes Problem ergeben:

Die Kante splittert ab, bevor sie deutliche Gebrauchsspuren aufweist.

Der Verschleiß nimmt ab.

Das Absplittern nimmt zu.

Das Problem besteht weiterhin.

Es hat lediglich seine Form verändert.

Warum kann eine harte Klinge trotzdem absplittern?

Denn Härte und Zähigkeit sind nicht die gleiche Eigenschaft.

Härte ist die Fähigkeit, Eindrücken, Verformungen und Verschleiß zu widerstehen.

Zähigkeit ist die Fähigkeit, Stößen, Risswachstum und plötzlichem Bruch zu widerstehen.

Folgende Bedingungen können das Risiko von Absplitterungen erhöhen:

• hochfester Stahl;

• Dickenvariation;

• harte Stellen oder Einschlüsse in der Spule;

• Spindelschwingungen;

• ein zu kleiner Kantenwinkel;

• abnormer Seitendruck;

• fehlerhafte Installation;

• ungeeigneter Abstand;

• Unzureichende Zähigkeit nach der Wärmebehandlung.

Wenn eine Klinge immer wieder ausbricht, ist eine erneute Erhöhung der Härte selten die erste Lösung.

Die eigentliche Frage ist:

Benötigt die Klinge eine höhere Verschleißfestigkeit oder eine bessere Fähigkeit, Stößen und ungewöhnlichen Belastungen standzuhalten?

Was kann eine bessere Verschleißfestigkeit tatsächlich verbessern?

Eine höhere Verschleißfestigkeit könnte hilfreich sein:

• Verzögerung der Kantenrundung;

• Die ursprüngliche Kantengeometrie länger erhalten;

• das Intervall zwischen dem Nachschärfen verlängern;

• den durch normalen Verschleiß bedingten Rückgang der Schnittqualität verlangsamen;

• die Schneide während der kontinuierlichen Produktion stabilisieren.

Verschleißfestigkeit kann jedoch nicht garantieren:

• gratfreies Schneiden;

• kein Absplittern;

• eine feste Erhöhung der Nutzungsdauer;

• eine festgelegte Anzahl von Nachschärfungszyklen;

• Das gleiche Ergebnis bei jeder Stahlspule.

Auch ein äußerst verschleißfestes Sägeblatt wird beschädigt, wenn es dauerhaft mit falschem Spalt oder anormaler Seitenbelastung läuft.

Wann ist die Warmhärte relevant?

Das kontinuierliche Hochgeschwindigkeitsschneiden erzeugt wiederholte Reibung und Wärmestau.

Verliert das Material mit steigender Temperatur an Härte oder Schneidkantenstabilität, kann die Klinge zu Beginn einer Produktionsserie gute Leistungen erbringen, die dann aber nachlassen.

Sie werden vielleicht Folgendes erkennen:

• schnellere Kantenverrundung;

• zunehmende Grate;

• höhere Schnittfestigkeit;

• kürzere Nachschärfintervalle.

Ein Vorteil von HSS ist seine Fähigkeit, auch unter anspruchsvollen, kontinuierlichen Betriebsbedingungen eine bessere Härte und Kantenstabilität beizubehalten.

Dies bedeutet jedoch nicht, dass jede Hochgeschwindigkeits-Schneidanlage HSS benötigt.

Wenn D2 oder SKD11 bereits zuverlässig funktionieren, kann eine Materialaufwertung Ihre Gesamtkosten möglicherweise nicht senken.

Wie unterscheiden sich die gängigen Materialien für Schneidklingen?

Die nachstehende Tabelle hilft Ihnen, die allgemeine Richtung jeder Materialfamilie zu verstehen.

Es handelt sich nicht um eine feste Empfehlungstabelle für die Stahlsorte und das Klingenmaterial.

Materialfamilie	Hauptstärken	Hauptbeschränkungen	Allgemeine Auswahlrichtlinien
D2 / SKD11 / 1.2379	Ausgewogene Härte, Verschleißfestigkeit und Kosten	Kann bei ungeeigneter Wärmebehandlung oder Betriebsbelastung abplatzen.	Konventionelles Stahlbandschneiden und ausgewogene Anwendungen
M2 / HSS / 1.3343 / SKH51	Verschleißfestigkeit, Zähigkeit, Warmhärte und Dauerlaufstabilität	Höhere Materialkosten und Verarbeitungsanforderungen	Längere Laufzeiten oder anspruchsvollere Betriebsbedingungen
Wolframcarbid	Sehr hohe Verschleißfestigkeit und Schnitthaltigkeit	Höhere Kosten, größere Sprödigkeit und strengere Werkzeuganforderungen	Präzisions-, Dünnstreifen- oder verschleißempfindliche Anwendungen
Spezialwerkzeugstähle	Die Eigenschaften können hinsichtlich Zähigkeit oder spezieller Belastungen angepasst werden.	Muss von Fall zu Fall geprüft werden.	Ungewöhnliche Stahlsorten, wiederholtes Absplittern oder besondere Stoßbedingungen

Sind D2, SKD11 oder 1,2379 ausreichend?

In vielen Anwendungsbereichen ja.

D2, SKD11 und 1.2379 werden häufig im Zusammenhang mit vergleichbaren Kaltarbeitsstahlfamilien diskutiert.

Sie sollten nicht als völlig identische Noten betrachtet werden, sondern können ein praktisches Gleichgewicht bieten zwischen:

• Härte;

• Verschleißfestigkeit;

• Bearbeitungskosten;

• etablierte Wärmebehandlungsverfahren;

• stabile Leistung beim konventionellen Metallschneiden.

Wenn sich Ihre Schneidklingen allmählich und gleichmäßig abnutzen, ohne dass es zu ernsthaften thermischen Ausfällen oder wiederholtem Ausbrechen kommt, sind diese Schneidmesser aus Werkzeugstahl möglicherweise bereits geeignet.

Eine gängige Annahme im Beschaffungswesen ist:

„M2 kostet mehr als D2, also muss M2 besser sein.“

Nicht unbedingt.

Wenn D2 oder SKD11 bereits eine stabile Produktion gewährleisten, kann ein Wechsel zu M2 lediglich den Anschaffungspreis erhöhen.

Schnittqualität, Umrüsthäufigkeit und Ausfallzeiten verbessern sich möglicherweise nicht ausreichend, um das Upgrade zu rechtfertigen.

Wenn sich D2 hingegen schnell abnutzt, sollte man nicht sofort die Qualität dafür verantwortlich machen.

Erste Überprüfung:

• ob die Wärmebehandlung stabil ist;

• ob die Endhärte geeignet ist;

• ob die Kante korrekt geschliffen wurde;

• ob der Klingenabstand korrekt ist;

• ob sich die Stahlfestigkeit verändert hat;

• ob eine abnormale Seitenbelastung vorliegt.

Wann sollten Sie M2- oder HSS-Schneidmesser in Betracht ziehen?

M2 oder andere HSS-Werkstoffe könnten sich lohnen, wenn die Produktion Folgendes erfordert:

• bessere Verschleißfestigkeit;

• stabilerer Kantenhalt;

• eine stärkere Zähigkeitsbalance;

• bessere Warmhärte;

• verbesserte Stabilität bei langen, kontinuierlichen Läufen.

Die aktuelle Klinge splittert beispielsweise nicht plötzlich. Stattdessen verschleißt sie gleichmäßig, aber zu schnell.

Wärmebehandlung, Freigabe, Einbau und Schleifen wurden bereits geprüft.

In einer solchen Situation kann die Verbesserung der Verschleißfestigkeit und der thermischen Stabilität einen echten Mehrwert schaffen.

HSS ist jedoch keine Universallösung.

Wenn ein Installationsfehler zu einem Absplittern der Klinge führt, kann auch M2 absplittern.

Wenn zu viel Spielraum Grate verursacht, stellt HSS die Kantenqualität nicht automatisch wieder her.

Wenn Schleifbrand die Lebensdauer der Klinge verkürzt, kann ein Wechsel der Körnung ein ordnungsgemäßes Schleifen nicht ersetzen.

Wann ist Wolframcarbid eine Überlegung wert?

Schneidmesser aus Wolframkarbid bieten eine sehr hohe Verschleißfestigkeit und Schnitthaltigkeit.

Sie könnten sich als wertvoll erweisen beim Dünnstreifenschneiden, bei hochpräzisen Anwendungen oder bei Prozessen, bei denen eine langfristige Kantenstabilität besonders wichtig ist.

Hartmetall ist jedoch nicht die endgültige Lösung für jedes Problem mit Stahlcoils.

Es bringt außerdem mit sich:

• höhere Materialkosten;

• schwierigere Verarbeitung;

• strengere Anforderungen an Flachheit und Parallelität;

• höhere Anforderungen an die Genauigkeit von Dorn und Abstandshalter;

• höhere Empfindlichkeit gegenüber ungewöhnlichen Stößen und Seitenkräften;

• größeres Absplitterungsrisiko bei instabilen Bedingungen;

• höhere Anforderungen an das Nachschärfen.

Bei Wellenrundlauffehlern, Abstandshalterfehlern, Maschinenvibrationen oder Messereinschnitten kann die Lebensdauer von Hartmetall-Schneidmessern verkürzt werden.

Sie sind möglicherweise widerstandsfähig gegen allmählichen Verschleiß.

Aber sie könnten schon früher absplittern.

Bevor Sie sich für Hartmetall entscheiden, fragen Sie:

Fehlt es der Anwendung tatsächlich an Verschleißfestigkeit oder mangelt es dem Werkzeugsystem an Stabilität?

Die Art und Weise, wie die Klinge versagt, sagt oft mehr aus als die Bezeichnung der Güteklasse.

Sie müssen nicht damit beginnen, jede verfügbare Legierung zu untersuchen.

Schauen Sie sich zunächst an, wie die Klinge versagt.

Das führt Sie in der Regel schneller zur benötigten Materialeigenschaft.

Was Sie sehen	Zu bewertende materielle Eigenschaft	Weitere zu prüfende Faktoren
Die Kante wird allmählich stumpf	Verschleißfestigkeit und Schnitthaltigkeit	Freiraum, Stahlfestigkeit, Geschwindigkeit, Schleifen
Häufiges Mikrochippen	Ausgewogenheit zwischen Zähigkeit und Härte	Kantenwinkel, Seitendruck, Vibration, Spindel
Plötzlicher Klingenbruch	Zähigkeit, innere Struktur, Wärmebehandlung	Messerstich, Installation, ungewöhnlicher Aufprall
Die Leistung sinkt bei längeren Hochgeschwindigkeitsfahrten	Warmhärte und thermische Stabilität	Reibung, Spiel, Maschinenstabilität
Nach nur wenigen Windungen bilden sich wieder Grate.	Kantenstabilität und Verschleißfestigkeit	Freiraum, Überlappung, Abstandshalter, Kantenbeschaffenheit
Die Lebensdauer variiert von Charge zu Charge.	Material- und Wärmebehandlungskonsistenz	Spulenchargen, Installation, Nachschärfungsqualität

Sollte man das Material aufrüsten, wenn die Schneide allmählich stumpf wird?

Möglicherweise.

Aber überstürzen Sie nichts.

Eine allmähliche Mattierung deutet oft auf unzureichende Verschleißfestigkeit hin.

Das gleiche Symptom kann auch folgende Ursachen haben:

• höhere Stahlfestigkeit;

• erhöhte Bandgeschwindigkeit;

• ungeeigneter Abstand;

• schlechtere Mahlqualität;

• unzureichende Endhärte;

• Beschädigungen an Kanten und Oberflächen.

Erst wenn diese Faktoren überprüft wurden – und die Klinge sich immer noch gleichmäßig, aber zu schnell abnutzt – wird ein Material-Upgrade sinnvoller.

Sollte man die Härte erhöhen, wenn die Klinge ständig ausbricht?

Normalerweise nicht als erster Schritt.

Bei wiederholtem Absplittern ist Folgendes zu überprüfen:

• ob die Härte unzureichend ist;

• ob die aktuelle Härte zu hoch ist;

• ob der Kantenwinkel zu klein ist;

• ob die Laube ausgelaufen ist;

• ob ein abnormaler Seitendruck vorliegt;

• ob der Stahl lokale harte Stellen aufweist;

• ob die wärmebehandelte Struktur stabil ist.

Wenn die Schneide bereits unzureichend gestützt ist, kann eine Erhöhung der Härte dazu führen, dass der Schaden umso plötzlicher eintritt.

Wenn immer wieder Grate entstehen, ist das Material dann falsch?

Nicht unbedingt.

Grate beim Metallschneiden könnte mit Klingenverschleiß zusammenhängen.

Sie können aber auch von Folgendem stammen:

• zu großer oder zu kleiner Klingenabstand;

• falsche Messerüberlappung;

• unzureichende Parallelität;

• akkumulierter Abstandshalterfehler;

• Auslauf der Spindel;

• eine abgerundete Schneidekante;

• schlechte Passung von Ober- und Untermesser;

• Unterschiede zwischen den Stahlcoil-Chargen.

Grate deuten darauf hin, dass das Schneidsystem ein Problem hat.

Sie beweisen nicht, dass das Material der Schneidklinge falsch ist.

Wann führt ein Materialwechsel nicht zur Lösung des Problems?

In unseren Gesprächen mit Kunden im Bereich des Stahlbandschneidens beobachten wir häufig die gleiche Situation:

Der Kunde hat bereits zwei oder drei Klingenmaterialien ausprobiert.

Doch Probleme wie Grate, Absplitterungen oder eine kurze Lebensdauer der Klinge bleiben bestehen.

Die eigentliche Ursache liegt nicht im Material.

Einer dieser Zustände wurde nicht behoben:

• falsches Klingenspiel;

• ungeeignete Messerüberlappung;

• ungenaue Distanzstücke;

• Toleranzvergleich innerhalb des Messersatzes;

• schlechte Planheit oder Parallelität der Klinge;

• Auslauf der Spindel;

• schlechte Passung zwischen Bohrung und Spindel;

• Die Geometrie der Schneide wurde nach dem Nachschärfen verändert;

• Maschinenschwingungen;

• Falsche Zuordnung von Ober- und Untermesser.

Zum Beispiel erzeugen D2-Schneidmesser starke Grate.

Der Kunde wechselt zu M2.

Die eigentliche Ursache ist jedoch ein zu großer Abstand.

M2 ist möglicherweise verschleißfester als das ursprüngliche D2.

Es wird trotzdem mit dem falschen Abstand geschnitten.

Der Grat wird nicht verschwinden.

In einem anderen Fall beginnen Hartmetallklingen abzusplittern.

Die erste Annahme ist, dass die Karbidqualität schlecht ist.

Die eigentliche Ursache könnte jedoch ein Rundlauffehler der Spindel, eine instabile Installation oder ein zu hoher Seitendruck sein.

Ein verschleißfesteres Material kann ein ungenaues Werkzeugsystem nicht ausgleichen.

Ist das teuerste Material immer die günstigste Wahl?

NEIN.

Einkaufsmanager sollten nicht nur den Preis einer einzelnen Klinge vergleichen.

Die tatsächlichen Betriebskosten umfassen:

Kaufpreis der Klinge

• Nachschärfungskosten

• Arbeitsaufwand für den Klingenwechsel

• Produktionsausfall

• Ausschuss und Nacharbeit

• Ersatzklingenbestand

• Stabilität von Charge zu Charge

Ein billiges Material kann teuer werden, wenn es häufiges Nachschärfen, Klingenwechsel und Ausfallzeiten verursacht.

Ein teures Material ist aber nicht automatisch auch wirtschaftlich.

Eine materielle Aufwertung kann wenig Nutzen bringen, wenn:

• Das Produktionsvolumen ist gering;

• Das aktuelle Material erfüllt bereits die Anforderungen;

• Die Genauigkeit der Maschine ist unzureichend;

• Die Rotorblätter werden immer noch durch Vibrationen oder falsches Spiel beschädigt;

• Eine höhere Materialleistung führt nicht zu einer längeren stabilen Laufzeit.

Ein Upgrade wird sinnvoller, wenn:

• Die Ursache für den Ausfall wurde auf unzureichende Materialeigenschaften zurückgeführt;

• Produktionsvolumen und Ausfallkosten sind hoch;

• Das Werkzeugsystem ist stabil;

• Eine bessere Verschleißfestigkeit, Zähigkeit oder Warmhärte kann das Nachschärfen und den Klingenwechsel reduzieren.

Das wirtschaftlichste Material ist nicht das billigste.

Es ist auch nicht die teuerste Qualitätsstufe.

Es handelt sich um das Material, das unter Ihren tatsächlichen Produktionsbedingungen die niedrigsten stabilen Betriebskosten liefert.

Was sollten Sie bereitstellen, bevor ein Lieferant ein Material empfiehlt?

Außendurchmesser, Innendurchmesser und Klingendicke reichen in der Regel nicht aus.

Für eine genauere Materialempfehlung für Schneidklingen bereiten Sie bitte die folgenden Informationen vor.

Informationen zu Stahlcoils

• Stahlsorte und -güte;

• Dickenbereich;

• Zugfestigkeit;

• Streckgrenze;

• Oberflächenbeschaffenheit;

• Abweichungen zwischen den Chargen.

Produktionsinformationen

• Liniengeschwindigkeit;

• kontinuierliche Laufzeit;

• Schlitzbreite;

• Anzahl der Streifen;

• erforderliche Kantenqualität;

• akzeptabler Gratanteil.

Informationen zur Klinge

• Klingenzeichnung;

• Außendurchmesser, Innendurchmesser und Wandstärke;

• aktuelles Rotormaterial;

• Aktuelle Härte, sofern bekannt;

• Kantengeometrie;

• Nachschärfungshistorie.

Probleminformationen

• aktuelle Lebensdauer der Rotorblätter;

• Nachschärfungshäufigkeit;

• Fotos von Kletten;

• Fotos tragen;

• Absplitterungsstelle;

• ob sich das Problem allmählich entwickelt oder plötzlich auftritt.

Werkzeuginformationen

• oberer und unterer Messerspielraum;

• überlappen;

• Distanzstücke und Unterlegscheiben;

• Zustand der Baumkrone;

• Maschinenmodell;

• bekannte Vibrations- oder Ausrichtungsprobleme.

Je vollständiger die Informationen sind, desto einfacher lässt sich feststellen, ob Sie Folgendes benötigen:

• ein anderes Material;

• ein anderes Wärmebehandlungsziel;

• modifizierte Kantengeometrie;

• höhere Bearbeitungsgenauigkeit;

• oder eine Anpassung des gesamten Werkzeugsystems.

Wie bewertet SENDA das Material von Schneidklingen?

Bei SCHICKENWir empfehlen kein neues Schneidklingenmaterial allein aufgrund der Gütebezeichnung oder eines einzelnen Klingenfotos.

Zunächst versuchen wir zu verstehen:

• Welche Stahlspule schneiden Sie?

• Dicke und Festigkeit;

• Liniengeschwindigkeit und kontinuierliche Laufzeit;

• das aktuelle Klingenmaterial;

• ob die Kante sich allmählich abnutzt oder wiederholt absplittert;

• wo der Grat erscheint;

• die Nachschärfungsgeschichte;

• Klingenspielraum;

• den Zustand der Spindel, der Abstandshalter und des kompletten Messersatzes.

Anschließend prüfen wir, ob die Anwendung Folgendes benötigt:

• höhere Verschleißfestigkeit;

• bessere Zähigkeit;

• höhere Warmhärte;

• stabilere Wärmebehandlung;

• unterschiedliche Kantengeometrie;

• höhere Bearbeitungsgenauigkeit;

• oder Korrektur des Klingenspiels und der Werkzeugeinstellung.

Die Bezeichnung der Klassenstufe ist nur der Ausgangspunkt.

Durch Härten, doppeltes Anlassen, Spannungsarmglühen und Präzisionsschleifen wird entschieden, ob das fertige Schneidmesser tatsächlich die erforderliche Härte, Zähigkeit, Verschleißfestigkeit und Dimensionsstabilität entwickelt.

Bei einigen Präzisions-Rundschneidmessern kann SENDA die Dickentoleranz je nach Messergröße, Struktur und Zeichnungsanforderungen auf ±0,001 mm genau steuern.

Dies ist keine universelle Toleranz, die für jede Klinge gilt.

Dies muss für den jeweiligen Anwendungsfall bestätigt werden.

Manchmal ist die richtige Lösung, von D2 oder SKD11 auf M2, HSS oder Wolframkarbid aufzurüsten.

In anderen Fällen führt die Beibehaltung des aktuellen Materials bei gleichzeitiger Korrektur der Wärmebehandlung, der Kantengeometrie, des Freiraums oder der Abstandsgenauigkeit zu einem stabileren und wirtschaftlicheren Ergebnis.

Häufig gestellte Fragen

Welches Material eignet sich am besten für die Schneidklinge von Stahlcoils?

Es gibt kein universell bestes Material.

Die Auswahl hängt von der Stahlsorte, der Dicke, der Zugfestigkeit, der Liniengeschwindigkeit, der kontinuierlichen Laufzeit, den Anforderungen an die Schneidenqualität, dem Ausfallmodus der Klinge und der Werkzeugstabilität ab.

Sind die Schneidmesser D2 und SKD11 identisch?

D2, SKD11 und 1.2379 gehören zu vergleichbaren Kaltarbeitsstahlfamilien.

Sie sollten jedoch nicht hinsichtlich ihrer chemischen Zusammensetzung, Produktionsnormen, Wärmebehandlungsbedingungen oder endgültigen Leistung als identisch betrachtet werden.

Wann sollte ich M2 anstelle von D2 wählen?

M2 oder eine andere HSS-Güteklasse kann in Betracht gezogen werden, wenn die Anwendung ein besseres Gleichgewicht zwischen Verschleißfestigkeit, Zähigkeit, Warmhärte oder Dauerlaufstabilität erfordert.

Bevor Sie das Material wechseln, schließen Sie zunächst mögliche Probleme mit Spielraum, Montage, Schleifen und Wärmebehandlung aus.

Sind Trennscheiben aus Wolframkarbid immer besser als solche aus HSS?

NEIN.

Wolframcarbid bietet eine sehr hohe Verschleißfestigkeit, hat aber auch höhere Kosten, ist spröder und erfordert strengere Werkzeuggenauigkeit.

HSS bietet möglicherweise ein geeigneteres Gleichgewicht zwischen Verschleißfestigkeit, Zähigkeit und Betriebsstabilität.

Können Grate durch falsches Material entstehen?

Ja, es kann zur Gratbildung beitragen.

Aber auch durch Verschleiß der Klinge, Spiel, Überlappung, Genauigkeit der Distanzstücke, Planheit, Parallelität und Rundlauf des Dorns können Grate entstehen.

Warum haben Klingen aus dem gleichen Material unterschiedliche Lebensdauern?

Denn die Bezeichnung der Klassenstufe ist nur ein Faktor.

Die Rohmaterialqualität, die Wärmebehandlung, die Endhärte, die Zähigkeit, die Schleifqualität, die Schneidengeometrie, die Präzision der Klinge und die Schneideinrichtung beeinflussen die Lebensdauer.

Hält eine härtere Schneidklinge immer länger?

NEIN.

Eine höhere Härte kann den allmählichen Verschleiß verringern, aber eine unzureichende Zähigkeit kann zu Mikrosplitterungen und plötzlichem Bruch führen.

Welche Informationen werden für die Materialauswahl benötigt?

Bitte geben Sie die Stahlsorte, Dicke, Festigkeit, Liniengeschwindigkeit, Zeichnung des Schneidmessers, aktuelles Schneidmessermaterial, Lebensdauer, Nachschärfhäufigkeit, Fotos von Verschleiß oder Absplitterungen sowie Werkzeuginformationen an.

Abschluss

D2 oder SKD11 ist nicht automatisch eine minderwertige Wahl.

M2 oder HSS ist nicht die optimale Lösung für jede Hochgeschwindigkeits-Schneidanlage.

Wolframcarbid ist nicht das optimale Material für jede Stahlspule.

Die höchste Härte führt nicht immer zu einer längsten Lebensdauer der Klinge.

Der höchste Kaufpreis führt nicht immer zu den niedrigsten Betriebskosten.

Grate, Ausbrüche, Verschleiß und häufiges Nachschärfen sind nicht immer auf das Klingenmaterial zurückzuführen.

Das richtige Schneidmessermaterial ist dasjenige, das zu den Verformungseigenschaften Ihrer Stahlspule, der Funktionsweise Ihrer Produktionslinie und dem Versagensverhalten Ihres aktuellen Messers passt.

Beginnen Sie nicht mit dem teuersten Material.

Beginnen wir mit der Stahlspule.

Schauen Sie sich die Schnittlast an.

Prüfen Sie, ob die Klinge allmählich verschleißt oder plötzlich absplittert.

Überprüfen Sie den Freiraum, die Abstandshalter, die Spindel und das gesamte Schneidsystem.

Wählen Sie dann das Material.

Wenn Sie beurteilen, ob das vorhandene Klingenmaterial ausgetauscht werden sollte, geben Sie bitte die Klingenzeichnung, die Stahlsorte, die Dicke, die Festigkeit, die Bandgeschwindigkeit, das aktuelle Material sowie Fotos von Verschleiß oder Absplitterungen an.

Finde zuerst die eigentliche Ursache.

Entscheiden Sie dann, ob Sie das Material ändern möchten.

Das ist der effektivere Weg, um die Schnittqualität zu stabilisieren, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamtkosten Ihrer Schneidmesser zu kontrollieren.